.:: صنایع سنگ آرارات - عوامل موثر در کیفیت ساب سنگ های ساختمانی ::.
صنایع سنگ آرارات - سنگ سنگ تری دی بلک مصالح ساختمانی عکس سنگ ساختمانی سنگ قروه سنگ چینی الرخام سنگ بیانو مرمریت سنگ ساختمانی
98-913-3329002+   
English

عوامل موثر در کیفیت ساب سنگ های ساختمانی

                                                                                  

کیفیت سنگ‌های تولیدی در صنعت سنگ نسبت مستقیمی با موفقیت آن سنگ و برند در بازار دارد. این بدین معناست که هرچقدر کیفیت سنگ تولیدی بهتر باشد خریدار قیمت بیشری برای آن پرداخت خواهد کرد.

یکی از آیتم های کیفیت در صنعت سنگ میزان ساب یا درخشندگی سنگ است.

ساب سنگ به عوامل متفاوتی مانند: عناصر انسانی، ماشین آلات، مواد مصرفی، شرایط محیطی و... بستگی دارد و در آخر بسته بندی  و حمل نیز در میزان این درخشندگی موثر است.

در این مقاله سعی شده است که به این عوامل به صورت تیتروار و در مواردی همراه با توضیح مختصر اشاره شود.

 

عوامل موثر در کیفیت سنگ های ساختمانی عبارتند از:

  • دستگاه برش سنگ(قلّه‌بر - ارّه)
  • دستگاه ساب
  • آب کارخانه
  • مواد پرکننده و براق­‌کننده­‌ها
  • لقمه ساب­‌ها و ساینده‌­ها
  • شستشو و خشک­ کردن نهایی

 

  1. برش سنگ(قلّه‌­بر - ارّه)

هر چقدر برش سنگ در این مرحله دقیق‌تر باشد، تاثیر مستقیمی در کیفیت ساب سنگ تولیدی خواهد داشت. ثابت کردن بلوک بر روی واگن یکی از عوامل مهم در بالا بردن دقت در برش سنگ است. نیروهای ممتد حاصله از برش که از اره یا قله بر وارد بر بلوک می شود باعث ایجاد لرزش در بلوک می‌شود حال اگر بلوک بر روی واگن و واگن بر ریل کاملا تثبیت نشده باشد دچار خطا و تغییر ضخامت در برش می‌گردد که این تغییر ضخامت‌ها تاثیر مستقیمی بر ساب نهایی دارند. عوامل مهمی در این قسمت در کیفیت ساب نهایی موثر خواهند بود که عبارتند از: دقت در جوش دادن سگمنت‌ها بر روی تیغه یا دیسک، هم‌راستا بودن سگمنت‌ها بر روی تیغه، تنظیم دقیق میزان کشش تیغه‌ها، فاصله دقیق بین تیغه‌ها(حدالمقدور از رابط‌های سنگ خورده استفاده شود چون سطح صیقلی فلز خود باعث جلوگیری از خوردگی می‌شود) و جلوگیری از تکان های تیغه و واگن نسبت به هم.

 

  1. دستگاه ساب

دستگاه ساب نقش به سزایی در کیفیت ساب نهایی دارد.

2-1. سرعت ساب: (سرعت حرکت عرضی هدها، سرعت پل و سرعت نوار نقاله)

اصولا سرعت پیشروی در دستگاه(سرعت نوار نقاله) نسبت به جنس سنگ و لقمه ها و تعداد هدهای مورد استفاده در پیش ساب  و ساب تعیین می گردد. در اسلب ساب ها سرعت پل نسبت مستقیمی با کیفیت ساب نهایی دارد.

2-2. پیش ساب و کالیبر

معمولا قبل اینکه سنگ وارد دستگاه ساب اصلی شود، توسط دستگاه، کالیبر می شود و پیش‌ساب می‌خورد تا چنانچه ایرادی از فرآیند برش همانند باقی ماندن خط و خش و یا ضخامت متغیر بر روی سنگ باقی مانده بود وسط پیش‌ساب و کالیبر اصلاح شود.

2-3. بازدیدهای دوره‌ای(بازدید چشمی)

در بازدیدهای دوره‌ای چشمی که توسط تکنسین فنی می‌بایست انجام شود باید به موارد زیر توجه کرد:

  • خود دستگاه باید کاملا تراز نصب شود. هد ساینده بر روی میز دستگاه توسط ابزار اندازه گیری چک و کاملا تراز باشد. تراز بودن هد، به شدت در کیفیت ساب نهایی تاثیر منفی خواهد داشت.(شکل1)

                                                     

  • لقی رولیک در پل عرضی باعث ارتعاش کلّگی ها درهدها می شود. همین امر تاثیر منفی در کیفیت ساب خواهد داشت.
  • صفحه زیرین نوار نقاله باید سطحی صاف، صیقلی و تراز باشد. سطح فلزی به مرور زمان به خاطر تماس مستقیم با آب دچار زنگ زدگی و خوردگی می شود. به عنوان مثال، کارخانه ای را فرض کنید که محصول اصلی آن سنگ 40 طولی است. در دستگاه ساب فشار وارده توسط هدها به سنگ انتقال داده می‌شود و مجموع این فشار در سطح زیرین نوار باعث فرورفتگی و کاستی در عرض 40 سانتی متر می شود. حال اگر در این دستگاه سنگ 50 طولی فرآوری شود، فشار هد به دلیل وجود فرورفتگی ها موجب شکستگی سنگ می شود.
  • تنظیم فشار ساب ها بر روی هدها نیز یکی از عوامل مهم است.

 

  1. آب کارخانه

نقش آب در تمامی مراحل تولید سنگ بسیار مهم و بی بدیل است. آب کارخانه تولیدی سنگ ساختمانی در برش یک نقش در برش یک نقش و در عمل ساب زدن نقش دیگری دارد.

آبی که در چرخه تولید خوب تصفیه نشده باشد و دارای ذرات ریز سنگ باشد موقعی که بین لقمه های پرداخت و پولیش نهایی قرار می گیرد خودش باعث ایجاد خط و خش بر روی سنگ می‌شود. در نتیجه پیشنهاد می‌گردد که در دستگاه ساب از آب کاملا صاف و و فاقد ذرات پودر سنگ استفاده شود. بعضا مشاهده شده که آب دستگاه ساب را از دستگاه برش مجزا می‌کنند که این باعث کیفیت بیشتر ساب خواهد شد.

 

  1. مواد پرکننده و براق کننده‌ها

این مواد به شرح زیر دسته بندی می شوند:

4-1. پرکننده سیمانی: اغلب برای سنگ های تراورتن به کار برده می شود. استفاده از پرکننده های سیمانی در تراورتن ها محاسن و معایبی دارد. بطور کلی رعایت نکاتی برای اینکه محل سوراخ های پرشده با سیمان در کیفیت ساب نهایی تاثیر منفی نداشته باشد، الزامی است. جداسازی سنگ های هم‌رنگ قبل از سیمان کاری، هم‌رنگ درآوردن مخلوط سیمان درست شده با رنگ سنگ در حالت خشک شده، پر شدگی کامل سنگ با فشار کافی، زدن پیش ساب قبل از عمل سیمان کاری، خشک شدن کامل سیمان حداقل 3 روز و اب دادن به سنگ در این مدت زمان و رسیدن به مقاومت حداقلی برای جلوگیری از خالی شدن حین عمل ساب و در نهایت ترکیب صحیح مخلوط سیمان بکار برده شده نکاتی است که به کیفیت ساب نهایی سنگ کمک شایانی می کند.

4-2. اپوکسی: از این رزین ها به دلیل قیمت نسبتا بالا و دستورالعمل خاص خشک شدن در سنگ ایران کمتر مورد استفاده قرار می گیرد ولی چنانچه به شیوه صحیح استفاده شود سطح شفافیت سنگ نهایی را به شدت بالا می برد و از آنجا که نفوذپذیری بسیار خوبی دارد باعث تحکیم سنگ می  شود.

4-3. پلی استر: رزین پلی استر دارای قیمت مناسب تری نسبت به رزین های اپوکسی است رزین های پلی استر به صورت بی رنگ با قابلیت تبدیل به انواع رنگ ها هستند. رزین(پلی استر) به دلیل ارزانی و عدم نیاز به تجهیزات خاص نسبت به رزین های دیگر بیشتر مورد استفاده قرار می گیرد.

پرکننده ها جهت پر کردن حفره ها، سوراخ ها و ترک ها مورد استفاده قرار می گیرند و همین امر باعث زیبایی در سنگ می گردد که باید نکاتی را در این باره رعایت کرد.

به دلیل اینکه در طول فرآوری بلوک سنگ دائما با آب در تماس است قبل از رزین کاری سنگ باید در کوره های مخصوص خشک شود و چنانچه سنگ قبل از رزین کاری به اندازه کافی خشک نشود مشکلاتی را ایجاد خواهد کرد که عبارتند از:

  1. ایجاد فاصله مابین دیواره سنگ و قسمت رزین شده
  2. نشست رزین بر روی سنگ
  3. عدم چسبندگی مطلوب رزین بر روی سنگ پیشنهاد می گردد برای جلوگیری از اشکالات مطرح شده بعد از ساب و قبل رزین کاری سنگ کاملا توسط آفتاب و یا دَمنده‌های قوی خشک گردد و هیچ گرد و غباری بر روی سنگ وجود نداشته باشد.

رزین مناسب باید از مشخصه زیر برخوردار باشد:

  1. ضریب انبساطی و انقباضی حجمی متناسب با نوع سنگ
  2. قابلیت ساب‌پذیری بالا
  3. چسبندگی مناسب
  4. همرنگی با سنگ
  5. میزان مناسب افزودنی هاردنر(زمانی که رزین سریع به عمل آید با توجه به اینکه وارد محفظه ها و حفره های سنگ شده باشد سطح رویین سفت شده و امکان نفوذ در عمق حفره را پیدا نمی کند و اگر در زمان صحیح و مناسب عمل‌آوری شود، امکان نفوذ در عمق حفره را پیدا می کند و این امر مطلوب‌ترین حالت رزین کاری است)

چنانچه تمامی موارد ذکر شده به خوبی رعایت شود کیفیت ساب نهایی محصول به بالاترین حد ممکن ارتقاء می یابد.

4-4. واکس ها: یکی از راهکارهای افزایش درخشندگی سطح سنگ، استفاده از واکس هایی است که بدین منظور طراحی و ساخته می شوند. این واکس ها در آخرین مرحله بر روی سنگ خشک شده اجرا می شود. البته ماندگاری آن نسبت به درخشندگی فیزیکی خود سنگ بسیار کمتر است و مصرف کننده نیز در دوره های زمانی در سنگ اجرا شده از این محصولات استفاده می کند کمااینکه در بسیاری از ساختمان های مهم که دارای برنامه ای برای تعمیر و نگهداری سنگ هستند استفاده روزانه از این واکس ها رایج است.

 

 

          5.ساینده ها

ساینده ها نقش اصلی در کار صیقل و پولیش سنگ را بر عهده دارند. چیدمان ساینده ها با توجه به عواملی مانند نوع جنس سنگ، سرعت نوار و پل متفاوت خواهد بود. ساینده ها به ترتیب از زبرتر شروع شده و کم کم نرم تر می شوند و در نهایت لقمه های اسیدی نقش پولیش نهایی را بازی می کنند. ترکیب و تعداد این لقمه ساب ها به عامل مختلفی بستگی دارد که عبارتند از: 1) جنس سنگ 2)تعداد هدهای دستگاه 3)سرعت نوار و پل 4)دقت در برش از لحاظ ضخامت 5)میزان فشار 6)زلال و شفاف بودن آب مصرفی در ساب ساینده ها از دو قسمت تشکیل شده عبارتند از:

الف)ذرات ساینده

ب)باندهای تشکیل دهنده

هر کدام از این دسته ساینده ها بر حسب نوع سنگ، فشار متفاوتی از هدها را می طلبد. بطور مثال چنانچه ساینده های اسیدی فشار بیش از حد به سنگ وارد کنند، سنگ دچار مات شدگی و سوختگی می شود. به منظور جلوگیری از این موارد در لقمه ساب ها شیارهایی را ایجاد می کنند که باعث گردش آب کافی بین ساینده و سنگ گردد.
اثرات این شیار عبارتند از: کاهش دما بین لقمه ها و سنگ، دوام ساینده و سایش بهتر ولی در لقمه های اسیدی به خاطر ماهیت متفاوت آن از شیار استفاده نمی شود. هر چقدر در استفاده از لقمه ساب ها دقت بیشتری داشته باشیم قطعا تاثیر مستقیمی در کیفیت ساب سنگ تولیدی خواهیم داشت.

 

  1. شستشو و خشک کردن سنگ

آب در دستگاه ساب در اثر تماس با لقمه های اسیدی دارای خاصیت اسیدی می شود و چنانچه سنگ خارج شده از دستگاه ساب از این اسید باقی مانده روی سنگ پاک نشود به خاطر وجود اسید روی سنگ کم کم سطح سنگ دچار خوردگی سطحی می شود و کیفیت ساب سنگ خارج شده از دستگاه ساب افول خواهد کرد لذا پیشنهاد می گرددد که در انتهای دستگاه ساب و بعد از تمامی کارهای انجام شده بر روی سنگ آبی به جز آب سیستم  کارخانه (که حاوی آب اسیدی است) شستشو شود و اصطلاحا دوش گرفته شود و بعد از آن هم پیشنهاد می شود برای جلوگیری از هرگونه ادامه واکنش ها بین سنگ و مواد مصرفی توسط دمنده ای خشک شود این عمل باعث می شود که مطمئن شویم گذشت زمان باعث افت و تقلیل ساب سنگ تولیدی ما نشود.

جمع بندی:

تصور غلط رایج این است که معمولا کیفیت ساب را فقط به لقمه ساب ها و یا دستگاه ساب نسبت می دهند در حالیکه قطعا میزان درخشندگی سنگ به عوامل متفاوت مطرح شده در این مقاله ارتباط مستقیمی دارد. بدیهی است که این عوامل بر حسب نوع سنگ و شرایط محیطی متفاوت و در نهایت حمل و نقل و بسته بندی صحیح آن در کارخانه تاثیر مستقیمی بر میزان کیفیت ساب سنگ خواهد داشت. چنانچه تمامی این عوامل موثر که در این مقاله ذکر شد رعایت گردد، محصول نهایی بالاترین حد ممکن کیفیت و درخشندگی را خواهد داشت.

 

(نویسنده مقاله: مهندس مهدی زندی)

 

 

© حقوق کپی برداری برای صنایع سنگ آرارات محفوظ می باشد . طراحی و برنامه نویسی توسط طراحی و توسعه وب سایت صبا

© کلیه حقوق این وب سایت متعلق به "سنگبری آرارات رضوانشهر" است.